[供网站用稿件]
改革我国机动车行驶限速制度的法律思考
滕传枢
内容介绍：本文对我国现行机动车限速制度进行了深入研究，从立法、执法和处罚上分析其存在的种种弊端，论述了机动车行驶速度快与慢的辩证关系及其对交通事故发生率的影响，如何克服传统认识的误区，如何吸取发达国家先进的交通管理经验等问题，构想了路段平均行驶速度监控新模式以及海南非限速试验区的实施方案。对我国现代交通管理的理论与实务研究均有较高价值。
关键词：机动车限速制度 立法执法和处罚 平均行驶速度监控模式 非限速试验区 改革构想
目录（略）
序言--民以行为地
民以食为天，民以行为地。自古以来，“衣、食、住、行”就是最大的四个民生问题。随着时代的发展和科学技术的进步，“行”成为四大民生问题中变化最大和发展最快的领域。人类的交通运输从骑毛驴的时代到今天乘坐时速100公里以上的汽车、时速350公里以上的高速列车、时速1000公里以上的飞机，实现了梦幻般的飞跃。发展没有尽头，人类在向着更快、更高、更安全的“行”的目标前进。然而，发展总是伴随着困难、曲折甚至付出代价一起前行的。现代人类的交通运输工具最普及的当属汽车。汽车改变了人类的生活、工作方式乃至精神境界。人们在享受着汽车带来的美好生活的同时，也伴随着堵车、修车、吃罚单等诸多烦恼甚至付出交通事故乃至死亡的代价。交通立法、执法是人们出行“安全、畅通”的保障，汽车行驶限速制度是交通立法、执法的重要组成部分。我国乃至当今世界现行的汽车行驶限速制度是否真的起到了保障“安全、畅通”的作用？是促进了生产力发展还是阻碍了生产力发展？时代发展了科技进步了，立法和执法是不是也需要与时俱进？这些无疑是关乎亿万现代人重大民生的、值得重视和研究的问题。

第一章 问题的提起
我是一名法律工作者，有32年从事律师、法学教育和地方立法工作的经历；也是一名汽车驾驶员，有29年驾龄。去年的一天，我同时接到交警部门的两张罚单。内容是在海南东线（现海南环岛G98）高速公路驾车超速。一张是在A点上时速达123公里，另一张是在B点上时速达125公里。当时想这是从监控测速仪得出的数据，除非有该数据不准确的证据（谈何容易），否则只有认罚吧。但转而又感到冤枉：我开车并不快呀，怎么会这样？再仔细研究这两张罚单，发现每张上还有车过测速点的时间、地点（方向和路标公理数）。我用从A点至B点的距离除以从A点至B点的时间，得出我在该路段行驶的平均速度为75公里/时（途中我没有停留过）。我纳闷了：按我在A-B点的瞬间速度是超过了120公里/时的限速规定；而按我在A-B点的平均速度还尚未达到100公里/时的限速规定(《道路交通安全法实施条例 》第七十八条规定：高速公路“同方向有2条车道的，左侧车道的最低车速为每小时100公里”，该高速公路同方向有2条车道，我的车应走左侧车道)。到底是该处罚我车开快了呢还是该处罚我车开慢了呢？而两者竟系同一路段、同一车辆、同一行为所致，这岂不是自相矛盾的吗？！我将这一冤情向省交警总队作了申诉，省交警总队秩序科很快做了通情达理的处理，把我的这两次违章记录从电脑中删除了。但事后我的心情并没有愉快起来。我的法律思维和驾驶知识促使我考虑到更深层次的问题：我国机动车行驶限速的立法、执法和处罚制度是不是存在问题、存在什么问题、是否应当改革、理由是什么？经过长时间的调研和思考，形成了本文。本文主要以高速公路汽车限速的问题为讨论对象，其他公路其他机动车限速的问题大同小异、类似内容从略。

第二章 三组六个不同的概念
一、瞬间速度与平均速度
这是两个不同的概念。瞬间速度又称瞬时速度，是标量，物理语言，指某一时刻物体运动的速度。除非物体是做匀速直线运动（做匀速直线运动时，瞬时速度=平均速度=位移除以时间），否则瞬时速度是无法计算的。物体在某一时刻的速度大小，就是他的瞬时速度。为了精确地描述做变速直线运动的质点运动的快慢，人们采用无限取微逐渐逼近的方法，即以质点经过某点起在后面一小段位移，求出质点在该段位上的平均速度。从该点起所取的位移越小，质点在该段时间内的速度变化就越小，即质点在该段时间内的运动越趋于匀速直线运动。当位移足够小（或时间足够短)时，质点在这段时间内的运动可以认为是匀速的，求得的平均速度就是质点通过该点的瞬时速度。例如：汽车上的里程表能显示行驶中的每一个瞬间的速度大小（注1）。
平均速度是指在某段时间内物体运动的位移与所用时间的比值。它是矢量，有方向性。它反映一段时间内物体运动的平均快慢程度，它与一段位移或一段时间相对应。在变速直线运动中，平均速度的大小与选定的时间或位移有关，不同时间段内或不同位移上的平均速度一般不同，必须指明求出的平均速度是对应哪段时间内或哪段位移的平均速度，不指明对应的过程的平均速度是没有意义的（注2）。例如：汽车从海口经东线高速行驶至三亚，GPS导航仪显示里程为270公里(包括东线高速250.84公里）需时3小时45分，该车的平均速度为270公里÷3.75小时=72公里/时。
现实生活中，汽车在公路上行驶的瞬间速度与平均速度差异甚大。受实际路况的影响，瞬间速度时高时低变化无常，行驶一段路的瞬间速度数值可以有无穷多个，而特定路段的平均速度只有一个数值。一般路况下，平均速度大约是驾驶员追求的行驶速度的70-75%左右。就是在高速公路上，驾驶员即使努力保持在100-120公里/时的速度行驶，在走完全程之后一算，平均速度一般也就在80公里/时左右。GPS导航仪显示从海口至三亚270公里需时3小时45分，正是以实际行驶的平均速度72公里/时来计算的。
二、 公路设计时速与管理限速
公路建设时都有一个设计时速。其概念应该是在理论的标准路况下（指气候晴好、无任何障碍物），该条公路任何路段上（特别是弯度、坡度较大的路段）都能承载的汽车行驶的最低速度。比如原海南东线高速公路设计时速为110公里，这里的110公里/时是指设计要求达到的最低通行能力标准，包括瞬间速度与平均速度都应该能承受这个标准，是基于对公路质量（包括路基、路面、护栏、隔离带以及其他所有附属设备设施）而言的。设计时速不存在最高速度标准或要求。如果路段在又平又直且长度足够又无障碍物（理论标准路况）的情况下，能承载汽车行驶的速度即使奔驰车跑满贯（300公里/时）也应该不成问题(特殊的跑车除外）。这就是高速公路在战争时期可以作为战斗机起降跑道的道理。
然而理论的标准路况在现实中几乎是不存在的。受气候因素影响（如雨天、大雾等）特别是障碍物因素影响（如车流、泥石、抛落物等），实际行车的瞬间时速往往低于设计时速，但并不排除在路况好的时间和路段高于设计时速。至于实际平均速度则往往低于设计时速，路段越长则平均速度越低。这就是前面说的一天两张罚单中A与B两点的瞬间速度超过了120公里/时，而A至B两点间的平均速度只有75公里/时的道理。也就是前面说的GPS导航仪显示从海口至三亚走东线高速平均速度也只有72公里/时的道理。
管理限速是为了保证交通秩序、安全畅通，依据法律法规的规定，由交通管理部门对现实生活中上路行驶的机动车的速度进行限制，对违法者实施处罚的一种行政行为。这里的速度限制，包括对最高速度和最低速度进行限制。比如，高速公路最高车速不得超过每小时120公里，最低车速不得低于每小时60公里。因为超高速行驶或者超低速行驶都有可能对交通秩序和安全造成威胁。管理限速的标准有常规、特殊之分，常规的指长期的、全程的、稳定性强的法定限速规定，如“高速公路最高车速不得超过每小时120公里，最低车速不得低于每小时60公里”；特殊的指在特定的时间、特定的路段、特定的天气等情况下由交通管理部门设定的限速规定，比如施工路段、雨雪雾天气等情况下的限速规定。本文讨论的主要是常规的限速规定。
管理限速的最高时速往往源于或依据公路的设计时速。比如在我国高速公路的设计时速一般为120公里，管理限速的最高时速也定为120公里。但也并非绝对等同，比如海南东线高速公路的设计时速为110公里，而管理限速的最高时速改为120公里。这就是前面说到的设计时速是设计要求达到的最低速度标准而不是最高速度标准的道理。有的资料比如网上的咨询解答中说：“设计时速是指在保证安全通行的前提下，可以行驶的最高时速”，显然是把设计时速混同于管理限速了，无疑是错误的。
那么，管理限速中的最高速度和最低速度限制，是指瞬间速度还是平均速度呢？这就涉及到本文讨论的重要问题了，将涉及立法、执法与处罚的各个层面。
三、 汽车设计时速与管理限速
汽车在生产之前的设计阶段就必须考虑其能跑多快的问题，这就是汽车设计时速。汽车设计时速是根据其综合性能特别是发动机水平而确定的。这指的是最高标准，若超过这个速度则超过了该车的承受能力。这个道理与汽车设计的载重量或载客数一样。这里的管理限速与上节的管理限速的概念相同，是指通过立法人为地规定准予汽车行驶的速度。交通管理中我们经常听到“打击双超（超速超载）”的口号，但是这超速和超载的内涵大不一样：管理中的限载标准与汽车的载重量或载客数的设计标准完全相同；而管理中的限速标准与汽车的设计速度标准大相径庭。以高速公路最高限速120公里/时为例，对于低档车来说可能已经超过，而对于高档车来说，还不到其设计速度的一半，更不要说执法中的非法定限速标准了（现实生活中的有些路段最高限速低至20公里/时）。这是造成限速不合理的因素之一。如果载重量为8吨的汽车限载为4吨，人们会惊呼：“这岂不太浪费资源了，太不合理了”！然而对设计时速250公里的汽车最高只准跑120公里，而且是每个瞬间都不准超过，人们还觉得有道理，这是为什么？“为了安全”，这是最冠冕堂皇的“硬道理”，但问题在于现行限速制度从安全角度来衡量以及综合其他角度来衡量是不是科学合理？这就是本文需要研究的问题。

第三章 立法应是平均速度而非瞬间速度
1955-8-6颁布的新中国第一部交通法规《城市交通规则》中，就有机动车行驶速度的限制。当时每小时的最高行驶速度的规定是：小汽车、机器脚踏车50公里，无轨电车35公里，大客车、载重汽车、有轨电车30公里。1972-3-25颁布的《城市和公路交通管理规则（试行）》把最高时速提高到：小型汽车、摩托车60公里，大型汽车50公里，无轨电车、汽车带挂车、后三轮机动车40公里，方向盘式拖拉机20公里，手扶式拖拉机15公里。现行的《道路交通安全法实施条例》对机动车行驶限速的规定是，第四十五条：“同方向只有1条机动车道的道路，城市道路为每小时50公里，公路为每小时70公里”。第七十八条：“高速公路应当标明车道的行驶速度，最高车速不得超过每小时120公里，最低车速不得低于每小时60公里（第1款）。在高速公路上行驶的小型载客汽车最高车速不得超过每小时120公里，其他机动车不得超过每小时100公里，摩托车不得超过每小时80公里（第2款）。同方向有2条车道的，左侧车道的最低车速为每小时100公里；同方向有3条以上车道的，最左侧车道的最低车速为每小时110公里，中间车道的最低车速为每小时90公里。道路限速标志标明的车速与上述车道行驶车速的规定不一致的，按照道路限速标志标明的车速行驶（第3款）”。
从上述规定看，立法中的限速应该是平均速度而非瞬间速度。理由是：其一，从理论上分析不可能是瞬间速度。因为汽车实际行驶不可能是匀速直线运动，如果用变化无常的某一瞬间的速度来认定某车在某条路上的行驶速度，是典型的以点代线，是不科学不合理的。其二，从实际上分析不应该是瞬间速度。因为汽车实际行驶中的情况千变万化，瞬间速度有些时候需要慢而有些时候需要快。比如会车的时候需要慢而超车的时候则需要快，在处理特殊情况时有时还会需要特别慢或特别快，在需要特别快的时候完全可能超过120公里/时的最高限速，而在需要特别慢的时候更可能低于60公里/时的最低限速，否则处理不下紧急情形。如果法定限速为瞬间速度，汽车行驶的灵活性将不复存在，换句话说根本无法行驶。其三，从逻辑上分析，如果限速是瞬间速度则导致立法自我否定和自相矛盾。以下述法条分析：“在高速公路上行驶的小型载客汽车最高车速不得超过每小时120公里……同方向有2条车道的，左侧车道的最低车速为每小时100公里；同方向有3条以上车道的，最左侧车道的最低车速为每小时110公里”。显然，在立法者的头脑中是把汽车行驶当作匀速直线运动或者基本上当作匀速直线运动来假设的，把小型载客汽车的行驶限定在不得低于每小时100-110公里、不得高于每小时120公里的理想状态之内。因为在匀速直线运动的理想状态下，平均速度=瞬时速度。而在现实生活中如果要求任何一瞬间的行驶速度都不得低于每小时100-110公里、不得高于每小时120公里，则是根本不可能的、永远做不到的。因为实际行驶中超越前车时往往会高于每小时120公里，而礼让后车或避让障碍物时则往往需要低于每小时110公里、100公里，乃至50公里、20公里甚至5公里。此外，在同一部车同一路段的行驶过程中，还会得出既是车开快了（有的瞬时速度超高限）又是车开慢了（有的瞬时速度超低限）的自相矛盾的结果。第四，从法律后果上分析，将引出荒谬的结论：既然法定最高限速为120公里/时，无论任何瞬间超过即为违法，那么，所有设计和生产出来的时速超过120公里的汽车，均为非法设计和非法生产。要想使全民都遵章守法，只须下令所有的汽车设计和生产均不得超过时速120公里就万事大吉了，国家何苦还需要这么庞大的警察队伍和天文数字的财力设施去抓超速以维护交通秩序呢？但若如此，将被全地球人笑掉大牙！

第四章 执法全是瞬间速度而非平均速度
然而，现实生活中的执法情况却完全颠倒过来了。众所周知执法中的限速手段，是使用道路交通技术监控设备中的测速监控设备（包括固定和流动两大类）来对行驶中的车辆速度进行监测记录，将数据输入指挥中心电脑，再经过筛选、整理制作出《交通违法行为处罚告知书》送达行为人，由行为人在限定期限内到指定场所接受处理、缴纳罚款。这类测速监控设备所监测记录的车辆行驶速度当然是瞬间行驶速度。这样的执法与立法是不一致的和矛盾的。这样的执法将产生前文分析的“如果立法是瞬间速度”所产生的种种不良乃至荒谬的后果。
执法实践中也有例外：据媒体报道，有个别地方的交警部门在某些路段是按照平均速度来执法的。《广西新闻网》报道：为防止重特大交通事故再次发生，河池市公安局交警支队奇招笨招迭出……在南丹六寨、都安高速公路出口设立固定刷卡点，对7座以上客车实行刷卡限速通行……驾驶员登记完毕，从驾驶室拿出一张黄色的纸给交警检查。现场的交警告诉记者，“这张纸其实是安全行车限速记录卡，客车驶入收费站后，司机会收到这张卡。记录卡上表明了每一路段的用时，如果司机超过规定的时间，将被视为客车超速，司机也将被强制休息”。以“每一路段的用时”来计算是否超速，这显然是按照平均速度来执法（注3）。据了解，海南儋州市从市区到西线高速公路接口的部分路段，也是按照平均速度来执法的。类似河池市交警支队、儋州市交警大队这样的“奇招笨招”其实是“高招正招”，只可惜，这样执法的地方太少了。

第五章 现行制度催生两个怪物
一、电子狗（雷达测速预警仪）
由于现行限速制度设计和执行中的种种弊端，导致了管理者与被管理者的诸多矛盾，使现实生活中的限速与超速逐渐衍变成为“猫捉老鼠”的游戏。首先衍生出的一个怪物就是电子狗（俗称），正名叫雷达测速预警仪，美名叫安全驾驶预警仪。太平洋电脑网在关于电子狗的一篇介绍中说：“对于多数驾驶者，超速是日常生活的一部分。借助各种手段，包括专业的电子设备来避免违规超速，几乎是被所有人认可接受的一件事。自上世纪七十年代在英国问世后，雷达测速预警仪已成为世界各地驾驶者必备的驾驶辅助工具”。
“一套简单的测速预警仪就是一套雷达信号接收装置，就好像收音机接收FM和AM无线信号一样。交警部门将不定期的调整其雷达测速枪的频率，而预警仪厂家也在不停的发明新的预警仪以对付警察叔叔的挑战。过去50年来，全世界的交警部门就是利用这种雷达测试设备捕捉超速车辆。目前在中国大陆地区应用较多的则是K频和KA频雷达测速枪。最近，在欧美等国，交警开始采用一种激光测速仪来代替雷达测试仪。激光测速枪抓拍的时间极短，并且准确性极高，雷达测速预警仪不能对付。但是，手段还是有的，预警仪厂家的新产品就是激光防护罩”。
该篇文章还介绍说：“拥有或使用安全驾驶预警仪、激光防护罩等，在某些国家或地区，是违法的。有些地方要没收装置、甚至罚款。反对使用类似装置的理由是，这类装置将怂恿驾驶人员超速行驶，增加行车安全风险……世界各地对使用雷达预警仪的法律规定是，合法使用的国家：匈牙利、印度、日本、以色列、意大利、美国、英国、俄罗斯、新西兰、罗马尼亚、中国等；禁止使用的国家：澳大利亚、巴西、比利时、德国等；部分禁止使用的国家：保加利亚、加拿大等”（注4）。中国是未公开宣布违法，采取默许的态度。善领公司生产的TT系列驾驶安全预警仪，还顺利通过了公安部安全与警用电子产品质量检测中心检测（公京检第0911347号）。但是个别地区（如浙江）通过地方立法予以禁止并没收（注5）。　
不管人们对电子狗以及激光防护罩等类产品（以下统称电子狗）的功过是非、合法非法如何议论、评价，一个不可否认的客观现实是：电子狗的出现和普及使用，最直接的社会后果就是，使以监测汽车瞬间行驶速度为主要执法手段的现行限速制度形同虚设、全面崩溃。1小时的行程假设有10个监测点，每个监测点只需花费半分钟来减速通过，其余55分钟就是司机们自由驰骋的天下！电子狗实际上的确起到了怂恿和放纵驾驶员超速行驶的作用。尽管执法者解释说，“电子狗能起到提醒驾驶员不要超速的作用，也是好事”，但准确说是“起到提醒驾驶员躲避测速仪的作用”。它使现行限速制度的设计者当初的愿望适得其反，现行限速制度不再是维护交通秩序和保障交通安全的工具，反而成了破坏交通秩序和影响交通安全的因素。
二、汽车电子限速器
现行限速制度衍生出的另一个怪物就是汽车电子限速器。据《电子工程世界》介绍， 汽车限速器通常指在车辆超过限定速度后，通过车载电脑发出指令，强制控制车辆行驶速度的一种电子装置。该文说，“汽车限速器可以从根本上解决汽车超速问题，可极大地减少恶性交通事故，该装置推广应用，随着汽车消费品不断普及以及消费者安全意识的不断增强，汽车限速器在未来必将会有广阔的市场”（注6）。
另据英国交通部的报告称,英国正在研究一种汽车自动限速系统,以减少车祸。该系统利用安装在公路沿途的速度监测器测定每辆汽车的行驶速度,并将此数据传给交通指挥中心的计算机。如果某辆车的行驶速度需要调整,中心计算机便发出指令,通过公路沿途的信号发射器发送给该辆车的车载计算机,使之自动控制行车速度（注7）。
不管是哪一种原理，一句话，汽车电子限速器是强制控制车辆行驶速度的一种电子装置。现实中，各地区安装的汽车电子限速器类型不一，限速标准也不一。据媒体报道，江西已规定公路客车、旅游客车均应装置具有卫星定位功能的行驶记录仪，应装备限速装置，最高时速不得超过100公里；危险货物运输车、总质量大于12吨的货车最高时速不超过80公里（注8）。
成都公交车装GPS限速40公里/小时，一旦超速 警报立即响起，如果司机不做调整，GPS系统会自动向公交集团监控室发送短信，公司以此作为对驾驶员惩罚的依据。有些路段，公交车一直保持在30公里/时左右的速度。根据市交委公布的2010年2月公交行业指标显示，成都市公交车车辆平均运行速度为12.8公里/时。市民抱怨太慢，认为这是浪费公共资源。因为公交限速后车辆运转时间被拉长，从而导致了在站台等候公交车时间更久，候车时间的增加又造成了候车人数积压，每趟公交车载客人数也更多、更挤，不仅没有对安全起到好处，反而成为新的安全隐患（注9）。
成都市民的看法对汽车电子限速器的弊病做了很好的总结，这个怪物看来是要把人们引回到骑毛驴赶牛车的时代。然而，我们有的官员对12.8公里/时这样的运行速度却沾沾自喜，说：“这个速度远低于各项限速标准，说明了限速标准并非不合理……安全才是第一的”。可见，认识思维产生的怪物远比科学技术产生的怪物要可怕得多。

第六章 现行限速制度的弊端
一、立法问题
（一）概念不明确，导致执法混乱。由于立法者在设计限速制度的时候是把平均速度和瞬间速度混为一谈的，把汽车行驶当作或基本上当作匀速直线运动来假设，没有考虑到现实生活中的路况与理论标准路况的巨大差异，也没有考虑到汽车行驶中所遇的实际情况千变万化，以致在法条中并未明确所限的速度是瞬间速度还是平均速度，导致执法中的管理人和管理相对人也普遍认为管理限速指的就是瞬间速度，以致造成执法中的种种混乱。这种立法上的严重缺陷是当今世界上大多数国家都普遍存在的。
铁道部


铁路货车段修规程
1992年3月20日，铁道部

1、总 则
1．1 铁路货车是完成铁路货运任务的重要运载工具，特别是在全国运行，除机保车和部分罐车及专用车外，一般无固定配属保养单位，并且数量大、类型多，因此，必须加强货车的定期维修保养工作。为了统一检修技术要求和质量标准，特制订本《铁路货车段修规程》。
1．2 我国铁路货车的维修保养制度采用预防为主的原则，分为定期检修和运用保养。货车段修的根本任务是：保持货车在下次厂修之前的各部状态性能良好；延长车辆配件的使用寿命；减少临修，消灭行车事故，保证运行安全，提高车辆使用效率。
1．3 为提高货车段修质量，必须坚持质量第一的方针，认真执行段修规程。各局须编制工艺规程，各段编制技术作业过程及工艺卡片。在检修工作中应加强修车作业计划，扩大配件互换范围，积极采用修车机械化，以达到均衡生产、提高质量、提高修车效率的目的。
1．4 建立健全以总工程师为首的技术责任制，完善质量保证体系，充分发挥各级工程技术人员的积极性和检验人员的作用，认真负责地处理检修工作中发生的技术问题。组织广大职工学习规程的各项要求，推广执行规程好的先进典型经验，保证规程中的各项要求具体贯彻实施。
1．5 货车段修严格执行质量检查、验收制度。在执行段修规程中，如遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况不符合时，由车辆段和驻段验收室共同研究，实事求是地加以解决。如意见不一致，可先按车辆段总工程师意见办理，同时记录在车统一22Ｂ上，并将不同意见分别报局和部驻局车辆验收室。若仍有不同意见，报部处理。属于本规程无明确数据或无具体要求者，由车辆段在保证质量的前提下负责处理。
1．6 有关轮对、滚动轴承、轴箱油润、空气制动部分的检修，除按本规程执行外，并按铁道部颁发的下列规则执行：
《车辆轮对、滚动轴承组装及修理规则》；
《车辆滑动轴承、轴箱油润装置检修规则》；
《车辆空气制动装置检修规则》。
以上规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。
1．7 长大货物车按《长大货物车检修规则》办理。
1．8 本规程自1992年6月1日起施行，并作为货车段修和验收质量的依据。以前公布的有关货车段修的检修规定一律废止。
1．9 本规程由铁道部负责解释、修改。
2、基本要求
2．1 检修周期
2．1．1 货车定期检修的修程，分为厂修、段修、辅修和轴检四级修程，各修程周期规定如表2—1（略）。
2．1．2 扣修定检车应符合下列规定：
2．1．2．1 各级修程必须按检修周期检修，不得提前扣修，如必须提前扣修时，须经铁道部批准。
2．1．2．2 扣修定检车如遇有高、低级修程不一致时，按以下规定扣修：厂、段修同月或段修到期而厂修在6个月以内到期者做厂修；段修到期、厂修在6个月以后到期者做段修；段修、辅修、轴检同时到期者做高级修程，不得做低级修程。扣修的临修车如厂、段、辅修在1个月内到期时，可提前做厂、段、辅修。
2．2 综合要求
2．2．1 货车段修时，要详细检查各部件及零配件、紧固件的技术状态：裂纹、磨耗、腐蚀、弯曲变形等应按本规程规定的限度或要求加修；松动、丢失、折损等不良情况，应予施修。
2．2．2 段修前，毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须洗刷并有洗罐合格证。对装载易燃、易爆货物的罐车还须先用测爆仪测试合格后，再进行明火试验。
2．2．3 下列配件进行电磁探伤：
2．2．3．1 车轴外露部分（施修后施修部位应复探）；
2．2．3．2 钩舌内侧面的弯角部和上、下弯角处；
2．2．3．3 圆钢制的闸瓦托吊平直磨耗部分和弯角处，新截换的制动梁弓形杆接口处；
2．2．3．4 车钩摆块吊（托梁吊）的上下弯角处；
2．2．3．5 滑槽式制动梁的滚子轴根部；
2．2．3．6 车钩尾框后端内弯角处；
2．2．3．7 钩尾销螺栓；
2．2．3．8 2ＴＮ型转向架减振器连接环。
上述探伤配件除探伤部位外，应检查其余部位有无裂纹。
2．2．4 杂型配件可按标准化规定换为标准配件，但不得以杂型配件代替原有的标准配件。新造车的原型配件，按标准配件掌握。
2．2．5 车钩、钩舌的钩舌销孔衬套更换时应用钢套。钢套须经硬化处理，硬度为ＨＲＣ38～50。
2．2．6 除本规程另有规定者外，检修限度均按下列要求执行：
2．2．6．1 以配件的名义尺寸确定是否过限。过限施焊时按名义尺寸掌握，并留有加工余量，加工后在图纸、工艺规定的公差范围之内均为合格。段制品要按规定的图纸生产，未经铁道部批准，段制的零、配件不得改变原设计要求。
2．2．6．2 规程和限度表内所列限度及所称“不得超过……”、“不小于……”、“不大于……”、“须在……及以下”规定的数字，均为允许限度。
2．2．6．3 限度栏内，厂修有数据、段修无数据，则段修可不掌握，厂修无数据而段修有数据者，厂修应不得发生。
2．2．6．4 车辆段作轮对换件修时，有关组装限度须按厂修规定执行。
2．2．6．5 摘车临修及轴检的轮对限度，按辅修限度掌握，超过限度更换轮对时（包括列检换轮），轮对的尺寸符合段修限度。
2．2．7 配件测量方法及部位，除专用检查器、样板及规程有明确者外，对磨耗处的测量规定如下：测量孔经磨耗以深入孔内10ｍｍ为准（零部件孔深不足25ｍｍ者，深入孔内1／3处测量）；测量钢板厚度以深入边缘15ｍｍ为准（包括铸钢件平直处厚度）；测量装配间隙时须贯穿。本规程内“腐蚀严重”一词指已穿孔或接近穿孔者，但制动管系腐蚀按50％及以上掌握。“加工”或“加工平整”一词系指须经机械加工者。
2．2．8 检修后，各部件、零配件裂纹应消除，经加修后磨耗部分按2．2．6要求办理，其余部分应符合段修限度及要求。各零部件组装位置正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺栓时，均须加装斜垫。用于液、气体部位的组合件，不得漏泄或超过规定的漏泄量。
2．2．9 金属配件结合面及补强板，在组装前均须涂防锈漆（散装摇枕弹簧除外）。底架、车体新截换、挖补部分及加热调修的底架、钢骨架金属配件须涂底漆及面漆，摩擦转动部分应给油（摩擦式减振器除外）。新组装的钩体托梁、钩尾框托板、钩尾销、心盘等的螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，管系螺纹处须涂黑锅粉油或使用聚四氟乙烯薄膜。
2．2．10 中、侧、枕梁及其盖板，敞车上侧梁、侧柱截换时须采用斜接，接口与梁、柱纵向中心线夹角为：中、侧梁腹板不大于45°；中梁下盖板不大于60°。


2．2．11 下列配件裂纹焊修后进行正火处理：
2．2．11．1 下心盘、拆下焊修的上心盘（焊修圆脐、筋部除外）；
2．2．11．2 铸钢摇枕的上、侧、底面及铸钢侧架弯角处可局部正火处理；
2．2．11．3 钩舌内侧面、钩尾框尾部弯角处；
2．2．11．5 拆下焊修的一体从板座。
局部正火处理时，须对该配件焊修裂纹处四周50ｍｍ范围内，加温至850～900℃后缓冷不少于1小时，经热处理退火的衬套应更换。
2．2．12低合金高强度铸钢车钩、上心盘（例如铸有ＱＣ—Ｃ标志）焊修时，须按焊修规范焊前预热，焊后缓冷方法进行，焊条使用与铸钢相对应的等强度合金钢焊条。底架、车体钢结构为耐候钢材质焊修时，须使用耐候钢材及耐候钢焊条施修。
2．2．13 经热处理或热调的摇枕、侧架、钩体、钩尾框须涂清油，新制的弹簧须涂防锈漆和黑漆。
2．2．14 装用滚动轴承轮对的转向架，转向架组装或现车落成后，需电焊作业时，必须将轮对与侧架分离或架车后进行。
2．2．15 检查用的量具、样板每年至少校对、检修一次。单车试验器每半月校对一次，每月分解检修一次。三通阀、分配阀试验台每月校对一次，每季度分解检修一次。
2．2．16 检修车辆或轮对的原始记录应填写齐全、准确，并应保存一个段修期以上。
2．3 质量保证期
经段修的货车，在正常运用情况下，应负责如表2—2（略）所列的技术质量保证期限。
3、转 向 架
3．1 构架部分
3．1．1 转向架以螺栓、圆销、开口销组装的配件和减振器须分解检修。但固定杠杆支点座、侧架立柱磨耗板、下旁承座状态良好时，可不分解。
3．1．2 摇枕
3．1．2．1 摇枕上平面、侧面横裂纺长度不超过裂纹处断面周长的20％，底面横裂纹长度不超过底面宽的20％（测量周长或宽度时，铸孔计算在内，测量裂纹长度时，铸孔不计算在内），允许焊修，焊修应有2ｍｍ增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．2．2 摇枕纵裂纹或内壁加强筋、心盘销座裂纹时焊修。
3．1．2．3 与摇枕一体的下心盘磨耗板应取出检查，心盘平面裂纹时焊修，圆脐或立棱裂纹、缺损时焊补。但立棱在摇枕侧面的横裂纹并延及摇枕体时，按摇枕体横裂纹处理。
3．1．2．4 与摇枕一体的下心盘直径磨耗过限时，堆焊加修或镶焊钢板，镶焊钢板时必须上、下满焊，并将钢板两端棱角磨平。
3．1．2．5 摇枕斜楔摩擦面、原有磨耗板磨耗过限时，须切除原磨耗板（原无磨耗板者，可堆焊整平），镶焊3～5ｍｍ钢板，上、下边满焊。
3．1．2．6 摇枕档或下旁承座裂纹、缺损时焊修，非铸钢品裂损时更换。
3．1．2．7 固定杠杆支点圆销孔或衬套直径磨耗超过2ｍｍ，钻孔镶套或更换衬套；非铸钢品者，焊后修整。
3．1．3 侧架
3．1．3．1 侧架弯角处（如图3—1的Ａ区，略）横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的30％；其它部位的横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的50％，允许焊修，焊缝应有2ｍｍ的增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．3．2 转8Ａ侧架斜楔档弯曲时调修，裂纹时焊修或更换，斜楔挡丢失或与侧架铸造一体者折断时，须在原处补焊16×75×96ｍｍ的钢板，焊角为8×8ｍｍ以上。
3．1．3．3 转8Ａ、转6Ａ制动梁滑槽下承台前端加焊的12×52×40ｍｍ钢板丢失或未加装者须按图3—2（略）焊装（两面焊），图中阴影部位须割除。
3．1．3．4 更换转8Ａ侧架立柱磨耗板时，其两立柱水平距离为505ｍｍ以下者，该磨耗板厚度应为10ｍｍ；505ｍｍ及以上者，该磨耗板厚度应为12ｍｍ。测量部位为侧架两立柱装磨耗板的突出部分的最下方。
3．1．3．5 侧架立柱磨耗板丢失或磨耗过限更换时，铆结构者铆装牢固或用螺栓组装牢固后将螺母与螺杆焊固。铆钉松动时，可将磨耗板分段焊固。磨耗板材质为45号钢或类似中碳钢钢板，其表面须经硬化处理，硬度在ＨＲＣ32～45范围内。
3．1．3．6 侧架上的闸瓦托吊销孔中衬套直径磨耗过限时，加修或镶套，衬套允许用两节。
3．1．3．7 更换侧架时，须测量两轴箱导框中心距，与相对侧架的两轴箱导框中心距之差不大于3ｍｍ。
3．1．4 无轴箱滚动轴承的承载鞍及垫板须卸下，按下列要求检修：
3．1．4．1 承载鞍、垫板裂纹、变形时更换；垫板磨耗大于2ｍｍ时更换。
3．1．4．2 承载鞍顶面磨耗或偏磨大于1．5ｍｍ时，加工修复后使用；磨耗大于5ｍｍ更换。
3．1．4．3 承载鞍导框挡边内侧面水平距离原型为170±1ｍｍ（旧型166±1ｍｍ），两侧磨耗之和大小3ｍｍ时更换。
3．1．4．4 承载鞍导框底面水平距离，原型309-1ｍｍ，两侧磨耗之和大于3ｍｍ时更换。
+0.1
3．1．4．5 承载鞍鞍面原型直径230-0.05ｍｍ（旧
-0.05
型230-0.2ｍｍ），用样板检查，磨耗大于0．5ｍｍ时
更换。
3．1．4．6 承载鞍推力挡肩原型153±1．6ｍｍ，两磨耗后小于155．8ｍｍ时，消除棱角后使用；磨耗后大于155．8ｍｍ时更换。
3．1．5 转向架斜楔须卸下，按下列要求检修：
3．1．5．1 斜楔裂损时更换。
3．1．5．2 转8Ａ斜楔磨耗过限时，加工后镶焊钢板（原有磨耗板应节除）。
3．1．6 2ＴＮ型转向架
3．1．6．1 轴箱弹簧应分解，逐个按规定检修，选配时，外卷弹簧高差不大于5ｍｍ。轴箱锰钢磨耗板磨耗超过1．5ｍｍ时更换。轴箱上的弹簧导圈段焊部位裂纹时重新焊固。
3．1．6．2 旁承的顶柱螺栓状态良好时可不分解。旁承弹簧按规定检修，旁承顶柱垫片破损时更换，更换后顶柱顶面距枕梁上盖板距离应为74．5±0．4ｍｍ。塑料罩板磨耗超过2．5ｍｍ时更换（局部划伤者除外）。
3．1．6．3 弹簧盖上的压力头在组装时须给油，压力板厚度磨耗大于1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．4 弹簧盖上的减振器连接环销裂纹或磨耗直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．5 减振器摩擦块的摩擦法兰厚度磨耗大于2ｍｍ时，镶焊3ｍｍ的钢板（硬度为ＨＲＣ58～62），四周满焊并打磨平整；组装时柱面与套之间给油（法兰摩擦面不给油），套磨耗超过1．5ｍｍ或松动时更换，销子柱面直径磨耗超过1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．6 轴箱导框上的减振器连接环销有裂纹或磨耗后直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．7 减振器连接环的加圆弧部分宽度不足17．5ｍｍ或内孔长度大于103．5ｍｍ时更换。减振器连接环裂纹时更换。
3．1．6．8 下心盘里的塑料衬垫：无裂损、状态良好时，可不分解。衬垫环面高于下心盘凸缘不足1ｍｍ时更换衬垫。原一体式衬垫允许用拼块胶粘式衬垫。
3．1．6．9 接地导线丢失或损坏时添补、修复。
3．2轴箱油润
3．2．1 轴箱按下列要求检修：
3．2．1．1 轴箱须分解防尘板槽盖，取出防尘板，轴箱内、外部、防尘板板槽须清洗干净。
3．2．1．2 铸钢轴箱裂纹、磨耗过限时焊修，焊后须整平。
3．2．1．3 轴箱盖耳孔座折损时焊修。
3．2．1．4 轴箱盖裂纹、破损、扭曲、变形时更换。
3．2．2 橡胶、橡塑防尘板全部更换新品。安装时按车轴防尘板座直径选配。
3．2．3 轴瓦垫须清洗干净，背面弧度磨耗过限时更换或加修至原形；裂纹、弯曲时更换。
3．2．4 轴瓦检修要求：
3．2．4．1 轴瓦体裂纹、变形、剩余厚度或前、后端磨耗过限时更换。
3．2．4．2 轴瓦体挂白合金前须磨去前、后端端磨的棱角。轴瓦体表面须进行机械抛光，表面粗糙度须达到Ｒａ1．6μｍ及以下。
3．2．4．3 轴瓦白合金成份和硬度须进行理化试验，并面须符合规定（如表10—8略），白合金与瓦体结合牢固。旋修后，白合金表面不得有缺肉、裂纹、气孔、缩孔、表面粗糙度须达到Ｒａ3．2μｍ及以下。
3．2．4．4 轴瓦体或轴瓦白合金旋修后，期圆弧面纵中心线与瓦背平面纵中心线的平行偏移量不得超过1．5ｍｍ。
3．2．4．5 轴瓦白合金后端圆弧须旋修至Ｒ16—17ｍｍ。
3．2．4．6 轴瓦与轴颈须研合，须按轴扣瓦，轴瓦白合金圆弧直径应大于轴颈直径1～1．5ｍｍ，接触面积符合要求。
3．2．5 油卷、轴油
3．2．5．1 应全部更换为新制或再制的油卷（包括前枕和后挡板）。
3．2．5．2 泡沫塑料块、线套、棉、毛线须分解洗涤洁净，保持干燥。线套破损时只准缝补一次，补丁不超过两块。补丁须锁边后使用，表面须平整，毛环部分须良好，不得有散乱线头。
3．2．5．3 纸垫、前枕（木质）、后挡板须浸油。油卷规格、材质、质量及浸油量须符合规定（如表10—7略）。线套内的泡沫塑料块数不得超过两块，不得使用带光皮的泡沫塑料，不得纵向拼接。泡沫塑料老化、变质、破损时切除或更换。
3．2．5．4 前枕、防尘板、后挡板规格、材质须符合规定。后挡板使用厚度40～50ｍｍ带光皮泡沫塑料和厚度不少于5ｍｍ的耐油硬质塑料板用线绳缝固。原后挡板状态良好者可不分解。
3．2．5．5 填充油卷时，三个油卷的中间一个须为棉毛线卷。装用Ｄ轴的转向架除转3外，轴颈直径少于135ｍｍ时，均应填充Ｅ型油卷。
3．2．5．6 轴油须化验合格（如表10—6略）。经化验及调配合格的再生通用油，限于每年10月1日至翌年3月31日使用，使用时，须调入30％的新通用油。
3．2．6 塑料瓦头轴瓦
3．2．6．1 Ｄ型轴瓦应装用塑料瓦头，新塑料瓦头规格和质量标准须符合规定。旧瓦头磨耗剩余厚度不足8ｍｍ或折损、扭曲者更换。剩余厚度8ｍｍ及以上者，可磨平端部后使用。
3．2．6．2 组装后瓦头须紧固，与轴瓦端部须平整接触，瓦头不得超出轴瓦断面轮郭，瓦头下圆弧应比白合金圆弧面缩上1．5ｍｍ及以下，其余部分超出时，应将超出部分磨除。
3．2．7 轴瓦垫与轴瓦配合间隙符合规定。轴箱装配后，瓦垫须落槽，轴箱瓦垫挡须落过瓦垫端部平面7ｍｍ以上。轴箱底部游离油的深度应为30～40ｍｍ。轴箱盖纸垫厚度为2～4ｍｍ，允许用两块重叠使用。轴箱盖两侧螺栓须有垫圈，螺母均匀紧固，并加背母。
3．3 弹簧
3．3．1 各类摇枕弹簧须分解检查。摇枕弹簧盖板裂纹时焊修，转6、转7摇枕板弹筑圆脐高度不足12ｍｍ时，焊修或更换圆脐。圆弹簧支承圈不足5／8圈或圆钢直径腐蚀、磨耗超过原型8％时更换，各类圆弹簧规格见表3—1（略）。
3．3．2 圆弹簧自由高度过限时更换。
3．3．3 摇枕板弹簧有下列情况时更换：
3．3．3．1 摇枕板弹簧片及箍折、裂、串动或腐蚀、磨耗过限时。
3．3．3．2 自由曲度低于原型7ｍｍ时（转6、转7摇枕板弹簧单个测量）。
3．3．3．3 自由状态下测量间隙：以1．2×10ｍｍ塞尺测量距离箍20ｍｍ以外片与片有贯通间隙。以0．5×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片侧面有贯通间隙。
3．3．4 摇枕板弹簧换片或换箍后，须进行试验，并符合下列要求：
3．3．4．1 经三次合压缩后再经全压缩试验，不得产生永久变形，测量误差不超过1ｍｍ。
3．3．4．2 转6、转7摇枕板弹簧的增压和松压常用荷重曲度的平均数比照图纸规定之差不得超过±3ｍｍ，如表3—2（略）。
3．3．4．3 按图纸规定的常用荷重将摇枕板弹簧压缩后，测量其挠度与规定的挠度差，不得超过＋10％，—8％，见表3—2（略）。
3．3．4．4 主片支点或其它片端部到弹簧箍中心距离的两侧之差不得超过6ｍｍ。
3．3．4．5 自由状态下以0．3×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片、片与片的间隙，插入深度不超过30ｍｍ。
3．3．5 摇枕弹簧组装要求如下：
3．3．5．1 同组摇枕圆弹簧内、外卷自由高度差或各外卷自由高度差不得超过3ｍｍ。摇枕圆弹簧与摇枕板弹簧同组者，摇枕板弹簧自由高应低于或等于摇枕圆弹簧自由高，但相差不得超过5ｍｍ。
3．3．5．2 摇枕圆弹簧内、外卷不得顺卷。
3．3．5．3 摇枕圆弹簧圆钢直径32ｍｍ者用于转3、转4时，不得与圆钢直径为30ｍｍ者同装于一组内，且同一转向架须一致。
3．3．5．4 摇枕弹簧盖板螺栓须加背母或开口销。
3．4 转向架组装要求
3．4．1 转向架各螺栓组装前螺纹处均须给油。下心盘螺栓均须加装背母及开口销。新组装的其它配件的螺栓须有弹簧钢圈或背母。
3．4．2 轴箱组装须正位，不得倾斜。导框式转向架轴箱的上部承台座（圆脐）或铁垫板与侧架轴箱承台左右须接触（即轴瓦的前、后方向）。有局部间隙不得大于0．8ｍｍ，深不超过20ｍｍ。
3．4．3 承载鞍挡边外侧与前盖、后挡凸缘间隙各不小于2ｍｍ。侧架轴箱导框上部凹型圆脐未焊堵者，安装承载鞍时，须加垫板，如图10—1（略）。同一车辆上承载鞍必须一致，新旧型承载鞍不准混装。
3．4．4 转8、转8Ａ斜楔的弹簧支承面不得高于摇枕的弹簧支承面（图3—3略，落车前测量）。
3．4．5 斜楔立面与侧架立柱磨耗板应接触良好，垂直方向不准有贯通间隙，横向以2×10ｍｍ塞尺测量不准深入50ｍｍ。
3．4．6 同一转向架两侧固定轴距差超过5ｍｍ时调换。
3．4．7 侧架导框与轴箱导槽对角卡死时调整。
3．4．8 组合式侧架与轴箱顶部之间允许加厚不超过20ｍｍ的铁垫板。导框式架与轴箱顶部承台座之间允许加厚度为10ｍｍ或20ｍｍ的铁垫板。图3—4（略）所示为用于转6、6Ａ、7、8、8Ａ、9等型转向架的铁垫板，图3—5（略）所示为用于转11型转向架的铁垫板。
3．4．9 下心盘摇与枕一体者，心盘内须有3～9ｍｍ的磨耗板一块。螺栓组装的上、下心盘垫板厚度在20ｍｍ及以下时，应使用每块厚度不小于8ｍｍ的钢垫板，车宽方向允许两块拼装，各占一半，钢垫板在两层及以上时，须四周点焊固。下心盘垫板总厚度不得超过60ｍｍ
，其中木垫板厚度不得超过40ｍｍ。上心盘垫板总厚度不得超过50ｍｍ，其中木垫板厚度不得超过30ｍｍ，钢木垫板混用时，钢垫板放于底层（积成竹胶心盘垫板可代替木质心盘垫板）。
3．4．10 下旁承铁坐入下旁承座的深度不得少于35ｍｍ。钢垫板层数不限，尺寸比照下旁承铁长、宽各小10ｍｍ，厚度不小于2ｍｍ。同一转向架每侧应最少有一块2ｍｍ厚的钢垫板。螺栓组装的下旁承座与摇枕之间不得用木垫板。Ⅱ型下旁承铁状态良好者可继续使用。
3．4．11 中心销应取出检查，弯曲时调修，裂纹时更换。中心销坐入摇枕量及露出长度均不得少于150ｍｍ（从下心盘突脐上部起算）。
3．4．12 各部横穿圆销须加垫圈。直立式杠杆的圆销由右向左组装（以面对制动梁定向）。各种圆销与销孔间隙不得大于3ｍｍ，闸瓦托吊圆销的横向移动量不得超过5ｍｍ。开口销双向劈开角度为60°～70°，闸瓦托吊、制动下拉杆圆销的开口销应卷起。
3．4．13 使用方形闸瓦托吊的侧架，其闸瓦托吊座处应有衬垫，转3、4、5、6型衬垫剩余厚度不足3ｍｍ时更换。衬垫应由螺栓紧固或由Ｕ型销串固，半圆形衬垫者须与吊座点焊牢固。
3．4．14 摇枕上焊装的制动梁安全链座厚度不足4ｍｍ时更换，安全链松余量为20～50ｍｍ（装用转9型者应在落车后测量）。
3．4．15 同一制动梁水平高度差不得超过15ｍｍ。闸瓦中心与车轴中心水平线的垂直距离为40～110ｍｍ（进口车除外）。
3．4．16 同一车辆上不得装用异型车轴或轴箱（如上开与横开式，Ｄ甲与Ｄ丙），转向架须为同一型号，车8Ａ代用方案与标准型转向架不得在同一车辆上混用。
用于载重60ｔ车的摇枕弹簧，转6、7应装内卷弹簧，转8、8Ａ应为7组内、外卷圆弹簧；转8Ａ使用Φ30ｍｍ弹簧代用方案时，允许不装内卷，但摇枕、侧架、斜楔的弹簧脐子应与弹簧代用方案一致。
3．4．17 制动梁应按转向架类型装配。工钢制动梁用于制动缸直径203ｍｍ车上须为12号或14号工钢；用于制动缸直径254ｍｍ车上须为14号或16号工钢；载重50ｔ以上货车须为16号工钢。
同一转向架上不得装用不同型式制动梁，并且同一车辆也必须一致。原转向架装用槽钢弓型杆制动梁者，不得装用圆钢弓型杆制动梁。但圆钢弓型动梁可更换为槽钢弓型杆制动梁。1991年以后新造安装8Ａ转向架的车辆须装用槽钢弓型杆制动梁。
装用高摩合成闸瓦与装用通用闸瓦的车辆，其制动梁及配件不得互换使用。
转4转向架不得装用长度265ｍｍ的闸瓦托吊。
3．4．18 转向架不准互换。更换转向架时，应符合转向架原设计车型规定，但载重30ｔ车允许更换为转9Ｂ，载重40ｔ、50ｔ、60ｔ车允许更换为转8Ａ。转5允许换为老转6或Ｈ2Ｅ型。现车已不符合原设计车型规定时，仍按现车使用，但罐车不得装用转3向架，Ｐ13、Ｐ60须装用转8Ａ转向架。
3．4．19 各垂下品与轨面距离不得小于50ｍｍ，但其中闸瓦插销应为25ｍｍ以上。敞车闸瓦插销须安装铁环。
3．4．20 装用转27、28型转向架者应涂打禁上驼峰标记。其它型转向架配件在钢轨外侧部分与轨面水平线的垂直距离应80ｍｍ及以上；不足时，可在轴箱上部加不超过20ｍｍ的铁垫板或选用较大轮径的轮对进行调整，尺寸参照表3—3（略）。
3．4．21 2ＴＮ转向架拆下下旁承弹簧后，旁承每侧间隙应为12±1ｍｍ。
3．4．22 2ＴＮ转向架弹筑盖顶部和轴箱定位
+2
装置下面的工作间隙为15-3ｍｍ，减振器摩擦块法
兰后部与套头部间隙应为2．1～6ｍｍ。
3．5 转向架检修限度表（略）
4、轮对及滚动轴承
4．1 轮对
4．1．1 轮对段修时，须清除各部表面的油漆及锈垢，车轴须露出基本金属面。
4．1．2 带有滚动轴承的轮对禁止煮洗，冲洗除锈时须在轴承上加装防护罩。
4．1．3 轮对各部均须施行外观检查并进行尺寸测量，建立轮对卡片（车统—51），确定修程。
4．1．4 轮对每次段修，均须对车轴外露部位（滚动轴承轮对不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）施行磁粉探伤检查（旋削或磨削加修后须对加修部位进行复探）。
4．1．5 轮对有下列情况之一时，须对车轴施行超声波探伤检查：
4．1．5．1 滑动轴承轮对和有轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间超过4年后如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查。
4．1．5．2 无轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．轮对第一次组装时间超过5年后，如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查；
4．1．5．3 车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对的轮座镶入部位施行超声波探伤检查，保证期为一个段修期。
注：1．向车辆上安装的轮对，按月计算其超探的
剩余保证期须达到下次段修到期月份。
2．轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保
证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装
保证期的，由向车辆上安装的单位负责。
3．滚动轴承轮对的轴颈卸荷槽、防尘板座及
轮座外侧外露部位发生断轴时，有轴箱滚动
轴承轮对第一次组装不超过4年、无轴箱滚
动轴承轮对第一次组装不超过5年者，由轮
对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸
轴承的单位负责。
4．1．6 轮对有下列情况之一时，须送车轮厂修理：
4．1．6．1 轮毂、轮辋、辐板裂纹；
4．1．6．2 轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度超过规定限度时；
4．1．6．3 轴颈距轴领内侧20ｍｍ以上部位或防尘板座有电焊打火时；
4．1．6．4 轴颈因燃轴而弯曲及辗长段修无法修复时；
4．1．6．5 车轴各部尺寸的减少量超过规定限度（轴领除外）或轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度时；
4．1．6．6 经磁粉或超声波探伤检查确认：
ａ．轴身及轮座上有横裂纹或纵裂纹超过规定限度时；
ｂ．轮毂孔与轮座表面接触不良，轴向长度有一处或两处之和超过80ｍｍ；
ｃ．车轴内部有缺陷，超过铁标规定限度者；
ｄ．经超探检查难以判断或透声不良时；
4．1．6．7 轴端螺纹或轴端螺栓孔损伤严重不起紧固作用，须焊修或堵孔重钻时；
4．1．6．8 轴端无组装钢印时（进口轮对除外）；
4．1．6．9 滚动轴承轮对的轴颈及防尘板座上的纵、横向划痕、凹痕、擦伤或弯曲超过规定限度时；
4．1．6．10 出现其他段修无法修复的故障时。
4．1．7 轮对有下列情况之一时，加工修理：
4．1．7．1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损、辗宽、踏面圆周磨耗过限及踏面上粘有熔化金属时；
4．1．7．2 车轮轮缘厚度磨耗超限或轮缘垂直磨耗、缺损、裂纹时；
4．1．7．3 同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差超限或同一车轮踏面与轴颈面距离，在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度时；
4．1．7．4 轴颈及防尘板座有裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、鼓形、鼓形及螺旋波纹等状态时；
4．1．7．5 轴领、轴颈及防尘板座的各部尺寸超过规定限度时；
4．1．7．6 轴端螺纹及轴端螺栓孔局部损伤可以修复时；
4．1．7．7 段修可以修复他故障。
4．1．8． 车轮踏面及轮缘加修技术要求：
4．1．8．1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（ＬＭ型）踏面的外形及测量，全面旋修后，轮缘厚度及高度须恢复原型，使用车轮第三种检查器测量，其轮缘
+1 +0
厚度为32-2ｍｍ，轮缘度高为27-2ｍｍ。


4．1．8．2 车轮踏面及轮缘全面旋修时，同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差均不得大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差不得大于0．6ｍｍ（带有滚动轴承的轮地可不测量）。
4．1．8．3 车轮踏面及轮缘采用经济旋削的方法加修时，轮缘外侧及踏面部位允许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡，使用车轮第三种检查器测量各部尺寸须符合段修及以上限度。
4．1．8．4 车轮踏面采用经济旋削的方法加修时，同一轮对的两车轮直径差允许不大于3ｍｍ，同一车轮的直径差允许不大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差允许不大于2ｍｍ（带滚动轴承的轮对可不测量）。
4．1．8．5 车轮踏面有剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损等缺陷超过段修限度及轮缘有裂纹、缺损等缺陷时，须将缺陷全部消除。
4．1．8．6 车轮踏面及轮缘加修后，其加修部位的表面粗糙度Ｒａ须达到25μｍ。
4．1．9 滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．9．1 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部直径尺寸、长度尺寸过渡圆弧半径须符合段修及以
+1
上限度，但轴领焊修后，其厚度须达到原型尺寸-2
ｍｍ。
4．1．9．2 轴颈加修后在全长范围内表面不得有棱、鞍形、鼓形及螺旋波纹，轴颈直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，其前后两点的直径差要求如下：未旋修者：0．5ｍｍ；经旋修者：0．2ｍｍ。轴颈圆度不得超过0．025ｍｍ。
4．1．9．3 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部位表面粗糙度Ｒａ要求如下：
ａ．轴领顶面须达4μｍ，内侧面须达1．6μｍ；
ｂ．轴颈滚压前须达4μｍ，滚压后须达0．8μｍ；
ｃ．防尘板座须达4μｍ。
4．1．10 滚动轴承车轴的轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．10．1 轴颈和防尘板座锈蚀，可用砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。
4．1．10．2 轴颈上在距防尘板座端面50ｍｍ以上部位的纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ或擦伤、凹痕总面积在60平方厘米以内，其深度不超过1ｍｍ时，均允许清除毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．3 轴颈上在距防尘板座端面80ｍｍ以上部位，如存在宽、深均不超过0．5ｍｍ的横向划痕时，可用砂布蘸油打光，经探伤确认无裂纹时可以使用；由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，深度不超过0．05ｍｍ时，可用砂布蘸油打磨光滑后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．4 车辆脱线时应退检轴承的轮对须检查其轴颈弯曲度，以顶针孔为基准，旋转一周测量后肩处半径尺寸的变化量，其值小于0．15ｍｍ时可以使用；超限时按等级加修。
4．1．10．5 防尘板座上擦伤、凹痕总面积不超过40平方厘米，深度不超过1ｍｍ及纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ者，可清除棱角、毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．6 轴颈及防尘板座直径须按三个等级加修，轴颈及防尘板座的后肩圆弧及倒角应按图纸规定过渡。
4．1．10．7 轴颈加修后，其直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小，但前后两点的直径差不得大于0．03ｍｍ，轴颈圆度不得大于0．015ｍｍ；防尘板座加修后，其圆度不得大于0．025ｍｍ。
4．1．10．8 轴颈加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达0．8μｍ；防尘板座加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达1．6μｍ。
4．1．10．9 轴端螺纹及轴端螺栓孔须进行检查测量，螺纹长度及孔深须符合图纸规定，螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣（不许连续），毛刺须清除；螺纹磨损时，须用止规测试，在距端面5扣以内必须止住，且止规不得有晃动（手试）。
4．1．11 轮对检修后，须在轴身和车轮的内、外侧涂刷清油，但滑动轴承轮地外侧可不涂清油。
4．2 无轴箱滚动轴承
4．2．1 轴承凡属下列情况之一时均须退卸：
4．2．1．1 新造轴承或大修轴承装车使用时间满4年6个月者；
4．2．1．2 新造轴承或大修轴承装车使用时间虽不满4年6个月，但经外观检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一时：
ａ．轴承外观（包括外圈、密封座、密封罩、油封、前盖、后挡等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其它异状者；
ｂ．轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象者；
ｃ．转动轴承有异音、卡滞或其它不正常现象者；
ｄ．轴向游隙超过0．75ｍｍ者；
ｅ．电焊作业时，可能导致电流通过的轴承；
ｆ．空车脱线轮对的同一转向架上的所有轴承；
ｇ．轮对上遭受水浸或火灾的轴承；
ｈ．车轮踏面擦伤、局部凹下深度达到2ｍｍ或踏面剥离长度、踏面缺损超过运用限度的轮对上的轴承；
ｉ．发生热轴故障的轴承。
注：新造和大修轴承装车使用时间超过4年但不足4年6个月者，如不退卸，限装用于6个月内到达段修期的辅修车或临修车上使用。
4．2．2 退卸后的轴承符合下列条件之一时，可进行一般检修：
4．2．2．1 新造轴承装车使用时间不满5年6个月者。但超过4年6个月只能做一次一般检修；
4．2．2．2 大修轴承装车使用时间不满5年者。但超过4年6个月者只能做一次一般检修；
4．2．2．3 大修轴承装车使用虽然满5年，但从该轴承制造年代（如出现两个及以上的制造年代，以最早的制造年代为准）算起，不超过8年者，可做一次一般检修。
4．2．3 轴承有下列情况之一时，须送厂做大修：
4．2．3．1 新造轴承装车使用时间已满5年6个月者；
4．2．3．2 轴承经外观检查和尺寸精度检测发现其故障缺陷超出一般检修允许范围但又未达到报废条件者。
4．2．4 轴承属下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：
4．2．4．1 车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承；
4．2．4．2 由于电流通过引起的局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；
4．2．4．3 锈蚀严重，不能正常转动的轴承；
4．2．4．4 发生燃轴或火灾被损坏的轴承；
4．2．4．5 已做过一次大修但又出现一般检修无法修复的故障缺陷者；
4．2．4．6 其他无修复价值的轴承。
4．2．5 轴承退卸、分解、清洗要求：
4．2．5．1 轴承退卸时允许根据实际情况只退卸其一端的轴承，而对另一端的轴承施行外观检查。
4．2．5．2 轴承至少须经过两次清洗，轴承清洗后（包括组装前）清洁度必须达到规定标准。
4．2．5．3 轴承分解时，须进行编号，两内圈组件与外圈原滚道必须一一对应，不得错位。
4．2．5．4 轴承内圈组件不得进行分解；保持架侧隙超限时不得进行收缩处理。
4．2．5．5 密封罩内的橡胶油封须逐个检查，油封脱出、老化、变形、龟裂、破损、弹簧折断及失去密封作用者须更换新品。
4．2．5．6 通气栓须逐个检查，老化、变形、破损及失去作用者更换新品。
4．2．6 轴承探伤、检测、组装要求：
4．2．6．1 轴承检修工作间内的温度、温度及环境清洁度均须达到规定标准。
4．2．6．2 轴承一般检修须对外圈施行探伤检查，探伤仪须每天进行性能校验。
4．2．6．3 轴承零件须全数进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理（表4—1略）。
4．2．6．4 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中，轴承检查仪每天均须使用标准样环进行校对。
4．2．6．5 轴承组装前，须测量轴承在自由状态下的装配高尺寸和轴向游隙，其值须符合规定。
4．2．6．6 油封压入密封罩之前需涂少量变压器油，压入后各部不得变形，与密封罩底面须密贴，有局部间隙时，其局部间隙不得大于0．8ｍｍ。
4．2．6．7 轴承组装时须在密封罩牙口配合面上均匀涂抹密封胶，保证压入后密封良好；密封罩压入后须施行扭矩试验，在规定扭矩下不得松动。
4．2．6．8 轴承一般检修须按规定在外圈内径面及两内圈大端面上刻写标记（图4—3略），其内容包括检修日期、检修单位代号和一般检修标记（菱形框）。标记可用酸笔或电刻字机刻写，但禁止使用钢印刻打；采用酸笔刻写时，不得损伤滚道，并须用中和液揩拭。
4．2．6．9 轴承一般检修必须按规定填写记录，各种原始记录必须填写齐全、清晰、准确，保存5年，并按规定实行定期统计、分析、上报。
4．2．7 轴承注油、压装要求：
4．2．7．1 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，并使用精确的油脂计量装置计量，轴承注油前后均须称重，以保证油脂的填注量符合规定。轴承注油后须左右旋转3～5圈。
4．2．7．2 轴承压装间的室测须达10℃以上。轴承与轴颈压装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确，配合过盈量符合规定。
4．2．7．3 后挡的翘曲变形量不得超过0．3ｍｍ，在平台上用塞尺进行塞试检查，后挡与防尘板座配合面上允许有总面积不超过40平方毫米，其深度不超过1ｍｍ的擦伤、凹痕及深度不超过1．5ｍｍ的纵向划痕存在，但应将棱角、毛刺清除后方可使用。
4．2．7．4 轴承压装前须用乙醇（或汽油）擦拭轴颈并在轴颈上均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂或二硫化钼；必须采用能打印压力曲线并有自动报警装置的固定式压装机压装轴承，轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，轴承压装力曲线图需粘贴在轴承压装启示单上。
4．2．7．5 轴承压装后须左右旋转3～5圈，转动须灵活，不得有卡阻现象，轴承压装后的轴向游隙值须符合规定，测量时的轴向推（拉）力亦须符合规定。
4．2．7．6 轴端螺栓须为35号钢制品，并有明显锻造凸起的35号印记，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长或裂纹，有锈蚀、毛刺者须清除；轴端螺栓组装前须在螺纹部位涂少量润油脂，螺栓须均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。
4．2．7．7 轴承压装后，每个轴端均须安装防松片及标志板并施封压印。防松片的止耳须撬起，两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只准使用一次；标志板须按规定刻打标记，要求刻打清晰、准确，检查员、验收员要逐个逐项核对轴承检测、压装记录及标志板上的刻打内容，标志板标记不清或无标志板者不准装车使用；施封销上须有本单位的代号。
4．2．7．8 轴承压装后，须在前盖、后挡及防尘板座上涂刷清油，但不得堵塞通气栓。
4．3 有轴箱滚动轴承
4．3．1 退卸、分解、清洗要求：
4．3．1．1 轴承、轴箱及其附属配件须从轴颈上全部退卸，但轴承内圈及防尘挡圈状态良好者可不退卸。
4．3．1．2 轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用感应加热器，加热温度不超过150℃，并须经退磁处理，剩磁强度应小于0．8ｍＴ（8Ｇｓ）。凡加热温度超过150℃导致严重变色及变形的内圈及车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承一律报废。
4．3．1．3 轴承、轴箱及其附属配件须全部分解，但带铆钉的保持架及密封挡圈状态良好时可不分解。
4．3．1．4 轴承、轴箱及其附属配件须进行清洗，清洗后（包括组装前）的清洁度须达到规定标准（参照客车轴承清洁度标准执行）。
4．3．2 探伤、检修要求：
4．3．2．1 轴承内、外圈及滚子均须施行磁悬液探伤检查。但带铆钉的保持架如不分解时，其外圈及滚子组件可不施行探伤，只做外观检查；内圈如不退卸时，须在轴颈上施行磁悬液探伤检查。轴承零件探伤后须退磁，剩磁强度应小于0．3ｍＴ（3Ｇｓ）。
4．3．2．2 轴承零部件须进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理。
4．3．2．3 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中。
4．3．2．4 轴承零件须实行原套检修，不得实行拼修，但符合下列条件之时可实行换件修：
ａ．因内圈损坏或因等级修而需要更换内圈时，必须更换新品内圈；
ｂ．保持架出现裂纹、严重磨耗或扭曲变形进，湎更换新品保持架。
4．3．2．5 轴承实行使用寿命管理，凡装用时间达到或超过10年者，全套轴承一律报废。
4．3．2．6 轴箱及其附属配件湎全部进行外观检查并按规定的项目进行尺寸精度检测，其检修要求如下：
ａ．轴箱体、弹簧座、导槽及磨耗板有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时焊修或更换；
ｂ．轴箱体内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过1ｍｍ时，允许将边缘之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不超过0．3ｍｍ，超过时加修或报废；如有锈蚀时应清除锈垢，但允许留有除锈后的痕迹；
ｃ．轴箱体密封沟槽上不得凹陷。变形，有锈蚀、尖角及毛刺时应磨除；
ｄ．轴箱前、后盖破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换；
ｅ．橡胶密封圈、防尘毡条须全部更换新品。
4．3．3 组装要求：
4．3．3．1 轴承组装间的室温须达到10℃以上。轴承、轴箱及轮对在组装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确。


4．3．3．2 铆装保持架时，同一保持架铆钉直径须一致，钉与孔的间隙不超过0．15ｍｍ，同一轮对上新结构轴承与带铆钉保持架轴承不得混装。
4．3．3．3 防尘挡圈与防尘板座、轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴箱的配合尺寸须符合规定。
4．3．3．4 防尘挡圈、轴承内圈组装前须在防尘板座及轴颈表面涂刷变压器油，防尘挡圈、轴承内圈须在恒温箱内加热，加热温度不得超过150℃并保温10分钟及以上；安装后防尘挡圈应紧靠轴肩，不得有翘曲变形，其端面与内圈及内圈与内圈的接触面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．05ｍｍ。
4．3．3．5 轴箱后盖与轴箱体接触面上须涂一屋变压器油，嵌入橡胶密封圈，两者端面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．5ｍｍ。防尘毡条须浸油后，均匀地塞满垫槽内并应凸出0．5ｍｍ以上，接口应位于后盖上部。轴箱迷宫环形曲路处须涂以少量油脂。
4．3．3．6 轴承外圈组件与轴箱组装时，轴承外径、轴箱内径面须涂变压器油，将轴承外圈组件放入轴箱孔内，不得用铁锤敲打（允许用紫铜棒轻敲外圈端面）；两轴承外圈的非刻字面必须相靠，不得装反；外圈滚道上如有局部缺陷经修理后，须将修理处放置于轴箱底部。
4．3．3．7 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，每轴箱的填充量为700～900ｇ，油脂须均匀分布。
4．3．3．8 轴端紧固螺母须拧紧，防松板的螺栓须加弹簧垫圈，均匀紧固后用铁丝穿锁；无轴端螺纹的车轴其轴端压盖的螺栓须为35号钢制品，组装时须加防松片或弹簧垫圈，均匀紧固，拧紧力矩为216～226Ｎ·ｍ；使用防松片的螺栓紧固后，防松片的止耳须翘起并且两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，螺栓须用铁丝穿锁。
4．3．3．9 轴箱前盖须加装密封胶圈与轴箱密封，前盖凸缘端面应压紧轴承外圈端面，前盖与轴箱体端面应有0．2～1．5ｍｍ的间隙。
4．3．3．10 轴箱前、后盖的螺栓应加弹簧垫圈，螺栓须均匀紧固，轴箱前盖右上角的螺栓紧固后须使用施封锁施封；左端轴箱前盖右上角的螺栓上须安装镀锌板标志牌，标志牌须按规定刻打标记。
4．3．4 标记刻写要求：
4．3．4．1 新轴承首次装用时一律在内、外圈上刻写装用年月标记，具体规定如下：
ａ．装用年月标记：由两个汉语拼音字母ＺＹ和四位数字组成，ＺＹ即为“装用”两字汉语拼音的第一个字母，四位数字中前两位表示年份，后两位表示月份，如ＺＹ9007。
ｂ．标记刻写部位：内圈在斜面上，外圈在有字的端面上，制造厂代号右侧并与厂代号间隔约30°，其刻写圆周的平均直径与轴承原有代号相同。
4．3．4．2 更换新内圈时在新换的内圈上书写装用日期标记，尾部增加字母“Ｈ”，表示某年某月换装的，以与原内圈有所区别，如ＺＹ508Ｈ。
4．3．4．3 检修轴承时须在外圈刻字面上刻写检修标记，其内容包括检修单位代号、检修年月和轴承编号。
4．3．4．4 标记采用酸笔或电刻字机刻写，禁止使用钢印刻打，采用酸笔刻写时不得损伤滚道并须用中和液揩试；要求字体端正、笔划清楚、排列整齐、均匀，高度为5ｍｍ；装用标记应永儿保留直至该件报废为止，厂、段修时发现标记字记模糊不清时，须重新描写。
4．3．4．5 轴承组装后须使用钢印在标志牌上刻打标记，其内容包括轴号、组装单位代号和组装时间，标记分三行刻打，行间距3ｍｍ，字体高5ｍｍ，要求刻字清晰、准确。（附表略）
4．4 轮对及滚动轴承检修限度表（图表略）。
5、底架和车体
5．1 底架
5．1．1 各梁裂纹时，按下列要求加修：
5．1．1．1 中梁裂纹有下列情况之一时补强：
ａ．下翼板横裂纹，上翼板横裂纹超过翼板宽的1／2（铆结构铆钉孔裂穿）时，补角形补强板；
ｂ．腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板之距离不足50ｍｍ或裂纹长度超过腹板高的1／5时，补角形补强板；
ｃ．上翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2，腹板横裂纹端部距上、下翼板之距离超过50ｍｍ或裂纹长度不足腹板高的1／5时，补平钢板；
5．1．1．2 侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修。横裂纹超过翼板宽的1／2，但未延及腹板时，补平钢板；延及腹板时，补角形补强板。
5．1．1．3 焊结构的枕、横梁与中、侧梁（包括牵引梁）连接处焊波开焊时，须割除原焊波重焊，并应加焊增强焊波。
5．1．1．4 中梁翼板与枕梁上、下盖板连接处（批枕梁盖板覆盖处）横裂纹未延及腹板时，焊后在两翼板间、中梁的两侧对称水平加焊厚10～12ｍｍ的三角形补强板，其直角边长不少于150ｍｍ，如图5—1（略）所示。
5．1．1．5 各梁纵裂纹时焊修，铆结构的中梁不能焊修时，补角形补强板。枕梁上旁承处的下弯角纵裂纹时，须加焊三块三角形补强筋板，如图5—2（略）所示。


5．1．1．6 上心盘座隔板裂纹时焊修，如图5—3（略）所示，上心盘座两隔板开焊或裂纹延及中梁时，腹板横裂纹不足30ｍｍ者焊修，上、下翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修，并须有高2ｍｍ的增强焊波。
5．1．1．7 各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强，但中梁下盖板横裂纹（包括直接焊缝开焊）时须补强。燕尾形盖板根部裂纹时，焊装马蹄形补强板，如图5—4（略）所示。燕尾尾部裂纹时，补平钢板，并两侧对称补强，如图5—5（略）所示。
5．1．2 各梁及盖板腐蚀磨耗时，按下列要求加修：
5．1．2．1 中梁下翼板、腹板腐蚀超过50％时，焊结构者堆焊或补平钢板；铆结构者或下翼板腐蚀延及腹板时，均须补角形补强板。测量部位：翼板以全宽的1／2处为准，腹板以腐蚀深处为准，均测量原梁厚度的减少量。
5．1．2．2 侧、端、枕、横梁下翼板、腹板腐蚀超过50％或金属补助梁腐蚀严重时，堆焊、挖补、截换或补强，测量部位同上款。
5．1．2．3 牵引梁内侧局部磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或挖补。牵引梁腹板内侧面的磨耗深度在同一横断面超过梁厚的50％，并且其高度超过梁高的1／2时，堆焊或挖补，挖补后在外侧加补强板，同一侧前、后从板座处均磨耗过限须补强时，应连接两从板座加通长补强板，如图5—6、图5—7、图5—8（图略）所示。
5．1．2．4 中、侧梁下翼板、腹板及中梁下盖板麻点腐蚀，麻点直径20ｍｍ及以上且深度超过原板厚度的50％或直径小于20ｍｍ但穿孔时，堆焊或补强。
5．1．2．5 中梁下盖板腐蚀超过50％时补强。其它梁盖板腐蚀严重时，挖补、补强或截换。
5．1．3 各梁补强时，须符合下列要求：
5．1．3．1 翼板补强板：厚度、宽度与翼板相同，长度须盖过裂纹每侧300ｍｍ或盖过腐蚀部位边缘两端各50ｍｍ以上。
5．1．3．2 腹板补强板（平型、角型）：
ａ．焊结构者：厚度为原梁腹板厚度的90％以上，高度为腹板高的1／2以上，并须盖过腹板上的裂纹或腐蚀边缘50ｍｍ以上，长度为梁高的1．5倍以上；
ｂ．铆结构者：厚度，一侧补强时须较原梁腹板厚度增加10％；两侧补强时，每侧为原梁腹板厚度的60～80％。高度与腹板高度相同，长度为梁高的2．5倍以上。


5．1．3．3 中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板不足50ｍｍ时，须延伸过上述部位50ｍｍ以上，其补板高度为腹板高的80％以上，如图5—9（略）所示。
5．1．3．4 两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开150ｍｍ及以上，如图5—10（略）所示。同一中梁相邻两补强板内端距离不得小于300ｍｍ，同一侧梁相邻两补强板内端距离不得小于100ｍｍ。
5．1．3．5 侧梁在侧柱内侧局部腐蚀穿孔时，其补强板须穿过枕、横梁，宽与侧梁腹板高相同，长度应超过侧柱两翼板边缘各50ｍｍ以上，如图5—11（略）所示。侧梁横裂纹、腐蚀距枕、横梁腹板超过100ｍｍ时，允许补强板不穿过枕、横梁，可与枕、横梁相连接，如图5—12（略）所示，
5．1．3．6 角形补强板须与下翼板密贴。补强板穿过枕、横梁者，焊后应以角钢将补强板与枕、横梁相连接，并焊接牢固。
5．1．3．7 上、下盖板补强板规定如下：
ａ．各梁上、下盖板补强板厚度不少于原盖板厚度，宽度与原盖板相同，长度：焊结构者，裂纹每侧不少于300ｍｍ；铆结构者，裂纹每侧应跨过三个铆钉孔；腐蚀补强时，须盖过腐蚀边缘50ｍｍ以上；
ｂ．燕尾形盖板尾部的补强板长度在裂纹每侧不少于200ｍｍ。枕梁或跨过中梁的横梁下盖板横裂纹，其位置在中梁下方或两侧各100ｍｍ以内时，须加装元宝形补强板，长度须盖过中梁两侧，每侧不少于200ｍｍ，如图5—13（略）所示。
5．1．3．8 现车原有的补强板及接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴定状态良好者，可不处理。
5．1．4 中、侧梁补角形补强板时，须在加修部位支镐，将加修部位调修到水平线以上，在没有自重弯曲应力条件下焊后补强，裂纹末端延及腹板时，须钻Φ8～10ｍｍ止裂孔（止裂孔不焊堵）。
5．1．5 铆钉数及钉距须符合下列要求：
5．1．5．1 裂纹每侧铆钉断面面积之和不小于补强板断面面积，其裂纹每侧最少铆钉数计算公式如下：
补强板横断面面积
铆钉数≥————————
一个铆钉断面面积

5．1．5．2 钉距为2．5ｄ～6ｄ（ｄ为铆钉直径）。
5．1．5．3 铆钉直径应与补强处的原有铆钉直径相同。
5．1．6 牵引梁内距为330ｍｍ以上者，须对称加装磨耗板，磨耗板剩余厚度不足2ｍｍ时更换。牵引梁内距为350ｍｍ者，须对称加装10ｍｍ磨耗板，磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或更换。磨耗板不得超过一层，原铆装者可改为焊接（Ｇ18型罐车除外）。
从板座长度磨耗过限时焊修，但焊修后前后从板座的距离在625～630ｍｍ之间（指原型625ｍｍ者）。
5．1．7 上心盘、上旁承及其垫板状态良好时可不分解，螺栓松动时紧固。上心盘圆周裂纹总长度超过200ｍｍ或其它平面处裂纹超过80ｍｍ时，拆下焊修调平（不过限时，可在车上焊修后打磨平整）。上心盘圆周裂纹焊波总长超过周长的1／2时，焊后须加工，圆弧半径不得小于15ｍｍ。筋部裂纹时焊修。
5．1．8 冲击座裂纹时焊修，铸钢冲击座弯曲超过20ｍｍ时调修。活动式钩体托梁冲击座插托梁的方孔下角裂纹时，焊后补强或更换。
5．1．9 从板座裂纹时焊修，横裂纹超过该处高的1／2时，须拆下焊修。Ｂ型（一体）后从板座侧面裂纹延及平面时，焊后在裂纹处下平面补强。补强板厚度为10ｍｍ、长250ｍｍ、宽80ｍｍ，如图5—14（略）所示。中间部分裂纹时焊修。
5．2 车体
5．2．1 车体检修综合要求：
5．2．1．1 上端、侧梁、柱、斜撑、侧、端、顶板、遮光板、门、窗等钢质配件弯曲时调修，丢失时补添，裂纹时焊修。
5．2．1．2 扶手、扶手座及圆钢制的制动缸杠杆托裂纹时更换，脚蹬裂纹时补强、截换或更换。1、4位脚蹬须有护铁（冰冷车除外），脚蹬下平面距轨面距离不小于400ｍｍ。上述部件弯曲调修。
5．2．1．3 各型棚车、冰冷车及载重50ｔ及以上的木地板货车（装单Ｋ2阀除外）均须装平板式防火板（Ｐ13、Ｐ60型车为盆式），其厚度为2～3ｍｍ，长度在850ｍｍ以上，宽度在400ｍｍ以上，防火板纵向中心线与中梁纵向中心线间距为720ｍｍ～800ｍｍ，与地板应有35ｍｍ以上空隙（原结构不足35ｍｍ者除外），与枕梁上盖板接量不小于20ｍｍ，防火板以螺栓组装或分段焊接牢固，段焊长度为30～50ｍｍ。
原有防火板不符合上述规定者，补接或调修，剩余厚度不足1ｍｍ时更换。
5．2．1．4 棚车、冰冷车车门口处木地板边缘护铁或压铁须完整，不良时修理或更换（原结构无护铁者除外）。
5．2．1．5 车顶走板须安装牢固，木走板更换时，可按规定改为拉网板，拉网板厚度须在4ｍｍ及以上。
5．2．1．6 车体钢结构、各部钢板裂纹、腐蚀严重、破损时焊修、挖补或补强；铆结构者允许焊补，补板应盖过腐蚀处边缘20ｍｍ以上，其厚度不小于原板厚度。


5．2．1．7 各配件齐全良好，门、窗开闭灵活，门与柱、板间隙或搭接量须符合规定。
5．2．1．8 各部螺栓拧紧后螺纹露出长度不少于一扣，不多于一个螺母的厚度。
5．2．1．9 装用2ＴＮ型转向架货车的上旁承锰钢磨耗超过3ｍｍ时更换，上旁承表面须平整光滑，残渣须磨除。
5．2．1．10 棚、冰冷、粮食、水泥（Ｋ15型）、毒品车、守车以及专用车的工作室，车体门、窗部应做透光检查。车顶修补处，须进行漏雨试验（冰冻期间可做渗漏试验）。
5．2．2 棚、守车
5．2．2．1 侧、端、角柱裂纹或腐蚀超过50％，车顶椽子裂纹、腐蚀严重时，焊补或截换。
5．2．2．2 纤维板及木板破损、折断时挖补或更换。积成竹胶地板破损时更换。
5．2．2．3 车门须有前后雨挡，雨挡及雨檐须盖过门边10ｍｍ以上。车门与上部槽钢搭载量不足10ｍｍ时修理。Ｐ60型车门门檐挡铁、门挡铁丢失时加装。
5．2．2．4 棚车灯钩、栏马杆座、烟筒盖及链，须装备齐全、牢固。Ｐ63型棚车侧、端墙螺栓松动时须紧固；垫圈、橡胶垫丢失时须补添。
5．2．2．5 车门滑轮架及轴及折损、裂纹或滑轮与架抵触时更换，滑轮轴须给油。车门、手把、门锁座、门锁销、门锁环及窗锁须齐全、作用良好。棚车车门手把下弯角须距侧梁上平面200ｍｍ以上。
5．2．2．6 各木板压条、窗口护铁、Ｐ50型棚车窗栏丢失、损坏时，补添或修理。车内周围各结合处原有三角木丢失不全者补添。
5．2．2．7 守车内顶、侧、端墙板拆开加修或外墙板挖补时，应检查防寒材料状态，不良时须更换并填充良好。
5．2．2．8 守车、棚车取暖装置检修要求如下：
ａ．烟筒座状态不良者须分解检修；
ｂ．守车烟筒直径小于100ｍｍ时更换，裂纹、穿孔时焊修，腐蚀严重时更换。烟筒上部弯角处与内顶板距离不小于200ｍｍ，烟筒插入车顶烟筒的长度不小于100ｍｍ，如图5—15（略）所示。五通的下出烟口距棚顶不得